换模作业要实现自动化，缩短换模时间，不妨按照以下4个步骤进行操作。
1、自动夹具
模具的固定以机械自动方式进行，以往注塑业都是沿用惯常的“手工上下模”法。即安排一模具工站在上下模工位上，按照“吊模具、定位圈固定、手工动定模压块锁紧”的固定工序，以30分钟一套的速度为每个注塑机上下模。技术革新的方法是导入快速换模系统，这样每次更换不同品种的模具时，只需通过操作电控操作箱上的按键，即可通过自动夹模器完成模具的夹持。通过专业的自动化快速换模装置令上下模时间缩短为3分钟，效率提高90%以上。
2、模具存放
把模具放到用于存放模具的货架（采用可滚动的支架来移动模具，明确标识具体的常用存储位置，便于寻找），模具上挂上三色状态标签（红色：需修模；绿色：已保养；黄色：需保养），让模具面对容易识别的方向，将经常使用的模具放在离使用者最近的地方，努力将运输转为流水化的外部设置，可以使用换模台车进行模具搬运。
3、自动数据输入
由于模具自身重量、高度、生产工艺要求等不同，需要不同的模具参数。这些模具参数的调整，都必须根据实际操作经验手动调整，一般要35分钟才能完成。设置操作自动化，培训所有模具工准确备份储存标准成型参数在注塑机中，以便该类或同类产品下一次生产时调用，并由工程师监督和强化程序的使用，降低此流程时间至5分钟。
4、自动检验
自动测量设备保证检验的准确性，减少模具工检验的时间。
通过以上步骤的技术革新使得人力减少，劳动强度减弱，换模时间大幅缩短，适应了少量多样、频繁换模的生产需求，产品质量也得到很大提升。
